Конструкция перекрытия состоит из элементов коробчатого настила эллиптического поперечного сечения, замоноли- ченных бетоном на месте укладки (рис. 1).
Все элементы изготовляются стан- дартного поперечного сечения, шириной 50 см и высотой 16 см. Наиболее экономичная длина составляет 6 м, но в жилищном строительстве применяется настил длиной до 6,5 м. В первойачальный- период элементы настила изготовлялись исключительно из бетона с гравийным заполнителем состава 1:2:3. В настоящее
время для изготовления настила используется бетон на клинкерном заполнителе, который легче и обладает лучшими изоляционными свойствами. В обоих случаях применяется портландцемент.
В связи с тем, что все элементы имеют одинаковую высоту, необходимо применять армирование соответственно пролету и полезной нагрузке. Элементы настила являются самонесущими, и никакого дополнительного армирования конструкций перекрытия на месте не требуется. бетона, получение которого обеспечивается благодаря употреблению стандартного портландцемента, высококачественных заполнителей, совершенных методов производства и современного оборудования. Для предварительно напряженного армирования применена холоднотянутая стальная проволока диаметром 2 мм с пределом прочности не менее 20000 кг/см2. Анкеровка арматуры обеспечивается сцеплением между арматурой и бетоном. Прочность бетона НУ сжатие составляет от 570 до 730 кг/см“ для кубика со стороной 15 см в возрасте 28 дней. Прочность бетона от 400 до 440 кг/см2 обычно достигается через 3 дня при твердении бетона на открытом воздухе. Предварительное натяжение арматуры производится до величины 13400 кг/см2; эффективное же напряжение, с учетом упругих деформаций и ползучести, составляет около 11300 кг/см2.
В ненагруженном состоянии бетон в растянутой зоне балок имеет сжимающее напряжение от 170 до 200 кг/см . При нормальных нагрузках комбинация сил предварительного натяжения и растягивающих сил дает запас прочности против трещинообразования от 1,20 до 1, 25. Рабочее напряжение в сжатой зоне бетона достигает 186 кг/см2.
В балках малого и среднего размера так же, как и в колоннах, вся основная арматура делается предварительно напряженной (рис. 3). Балки больших размеров имеют предварительно напряженную арматуру в растянутой зоне и в ребрах, а сжатая зона армируется сталью периодического профиля, чтобы обеспечить прочность в период транспортировки и установки. Применяемая низколегированная сталь имеет преде\ текучести 5600 кг/см2 и разрывное сопротивление 8700 кг/см2. Обычным конструктивным принципом является жесткое закрепление колонн к фундаментам и балкам. На рис. 5 и 6 показаны примеры таких конструкций. При монтаже неразрезных балок выпуски арматуры свариваются и стык замоноличивается. Плиты кровельного покрытия обычно^ изготовляются из армированного ячеистого бетона. Иногда употребляются комбинированные конструкции плит из предварительно напряженного или обычного железобетона и слоя утеплителя. В настилах мостов, причалов, набережных и т. д. балки рассчитываются на совместную работу с плитами. Настил может быть сделан полностью на месте, причем в таких случаях опалубка плиты опирается на сборные железобетонные балки. В других случаях для бетонирования плиты применяются тонкие предварительно напряженные оболочки, которые служат опалубкой с укладкой бетона на полную толщину плиты. При небольших нагрузках междуэтажные перекрытия также изготовляются из армированного ячеистого бетона.
Производство железобетонных изделий состоит в основном из транспортных операций. В зависимости от того, как решены эти проблемы, сильно меняется стоимость конструкций.
В рассматриваемом случае завод расположен на берегу озера, поэтому заполнители поступают водным путем. С берега на склад материалы подаются транспортером (рис. 1 и 2). На зимнее время создается запас материалов в количестве 10000 м3. Материалы подаются на бетонный завод системой транспортеров. Управление транспортерами может осуществляться централизованно из помещения бетоносмесительного цеха. В зимнее время материалы в бункерах обогреваются регистрами, а на открытом складе подогрев материала осуществляется острым паром Цемент поступает на завод автотранспортом, по железной дороге или пневматическим способом по трубе длиной 300 м от расположенного рядом цементного завода.
На бетонном заводе установлены две бетономешалки принудительного перемешивания с барабанами объемом по 1,5 м3. Бетономешалки этого типа дают наилучший бетон постоянного состава. Отмеривание материала производится с помощью весовых дозировок. Управ
ление дозировками иг бетономешалками- централизовано. Консистенция бетона непрерывно контролируется у бетономешалок. Между местами укладки бетона и пультом управления бетонным заводом имеется сигнализация, позволяющая быстро корректировать консистенцию бетона. От бетоносмесительного цеха к местам укладки бетон транспортируется мостовыми кранами.
Основные производственные площади занимают формовочные стенды, где производится установка и натяжение арматуры, сборка форм, наполнение их бетоном и где происходит первоначальное твердение бетона. В двух больших пролетах, где твердение бетона происходит на воздухе, находятся два стенда длиной по 80 м и два стенда—по 85 М (рис. 7). В двух меньших пролетах, где твердение бетона происходит в теплой воде, стенды имеют длину по 30 м (рис. 8).
Арматурная проволока поступает в мотках. Мотки устанавливаются на вертушки, находящиеся ниже стенда, и проволоки в необходимом количестве продеваются в отверстия специальной плашки. Вытягивание проволок по длине стенда производится специальным подвижным механизмом. Проволоки •собираются в пучки, содержащие до 130 проволок, для которых требуется усилие предварительного натяжения до 60 т. Проволоки одного пучка анкерят- ся в круглом патроне стальным клином. Чтобы обеспечить надежное закрепление проволок, установка клина производится при помощи специальной пушки путем взрыва заряда. Натяжение арматуры производится гидравлическими домкратами. Величина предварительного натяжения столь велика, что стенды рассчитываются на нагрузку 330 т на 1 м ширины стенда. Конструкция стендов, устройств для растягивания проволоки и других приспособлений является достаточно универсальной, позволяющей приспособить их для производства разнообразной продукции. Наименьший вес изготовляемых деталей составляет всего лишь 27 кг, самая тяжелая деталь весит 20 т.
Скобы, закладные части и другие вспомогательные детали изготовляются в специальных мастерских. Стальные ‘формы для всех стандартных сечений изготовлены по модульной системе. 10
Транспортировка и сборка форм, а также бетонирование производится при помощи мостовых кранов. Вибрирование бетона осуществляется наружными и внутренними вибраторами, имеющими частоту около 3000 колебаний в минуту.
Обычно боковые формы снимаются на следующий день после бетонирования, хотя твердение бетона на стенде продолжается три дня. Большинство элементов изготовляется требуемой длины, однако мелкие профили и некоторые типы плит изготовляются большой длины, а затем разрезаются пилой на отрезки необходимой длины.
Максимальный вес элементов, изготовляемых с прогревом в теплой воде, составляет 4 т. При применении стандартного цемента прогрев элементов продолжается 12 часов.
Обслуживание складов готовой продукции производится мостовыми и портальными кранами, потому что они требуют меньше площади, чем гусеничные краны. Транспортировка на погрузку крупных элементов с больших стендов осуществляется цеховыми мостовыми кранами без перегрузки. На склад готовой продукции сделан железнодорожный ввод.
Инспекция, транспорт и монтаж
Как было упомянуто выше, производство железобетонных изделий основано на применении модульной системы с допусками. Это требует непрерывного контроля продукции. Заводская лаборатория контролирует качество материала, бетона и готовой продукции. Инспекция совместно с отделом сбыта отвечает за соответствие готовой продукции чертежам. Организованная система контроля качества продукции исключает необходимость подгонки стыков монтажных элементов на месте сборки.
Для отправки продукции используются все виды транспорта. Автомобильный транспорт обычно применяется при расстоянии до 100 км и более. Наибольшее расстояние транспортировки по железной дороге в районы северной Швеции составляет около 1400 км. Ввиду расположения завода на берегу водной артерии поставка продукции может осуществляться также водным путем. Монтаж сборных железобетонных конструкций осуществляется гусеничными кранами грузоподъемностью до 16 т. Монтажная бригада обычно состоит из мастера и трех рабочих.
С момента пуска завода в эксплуатацию в 1942 г. на заводе изготовлены железобетонные детали более чем для 4000 зданий. Если в начальный период производилось изготовление только балок перекрытий, то в настоящее время в большинстве случаев производится комплексная поставка всего каркаса здания.
